6 Défis de la gestion des workflows PLM déconnectés

Êtes-vous familier avec ces six défis de la gestion des flux de travail PLM déconnectés dans le développement de produits électroniques ? Si ils ralentissent vos opérations, vous n'êtes pas seul. Beaucoup rencontrent des problèmes lorsque les systèmes PLM ne sont pas synchronisés avec les outils CAO, impactant les délais des projets, la qualité des produits et la collaboration entre les départements. Continuez à lire pour identifier votre principal défi et trouver la solution.

#1 Saisie manuelle des données chronophage

Une inefficacité majeure dans le développement de produits électroniques est la saisie manuelle des données requise pour combler le fossé de données entre les logiciels ECAD et les outils PLM. Les ingénieurs se retrouvent souvent dans une boucle répétitive de saisie manuelle des données des composants dans les systèmes ECAD et PLM.

Cette dépendance aux processus manuels consomme un temps précieux d'ingénierie et introduit des erreurs et des incohérences qui peuvent retarder l'ensemble des projets. La nécessité de télécharger et de téléverser manuellement les données de conception, y compris les nomenclatures (BOMs) et les résultats de publication, exacerbe le problème, créant des opportunités pour les erreurs et menant à des flux de travail non standardisés.

Ce pontage manuel force également les ingénieurs à s'éloigner de leurs outils de conception familiers vers le logiciel PLM inconnu et plus complexe.

Le résultat ?

1. Une productivité réduite alors que les ingénieurs détournent leur attention des tâches critiques.
2. Un risque accru d'erreurs coûteuses qui peuvent repousser les calendriers des projets.

#2 Configuration de projet inefficace

Lancer un nouveau projet électronique devrait susciter de l'enthousiasme. Pourtant, trop souvent, la réalité est un démarrage encombrant rempli de configurations manuelles et de création de numéros de pièce complexes. Cette phase initiale, bien que critique, peut devenir la source de retards de projet et d'inexactitudes, établissant dès le départ une fondation instable.

Par exemple, lorsque les composants ECAD n'ont pas encore été enregistrés dans le système PLM ou lorsque les numéros de projet restent non attribués, cela perturbe les équipes de conception matérielle et impacte tous ceux impliqués en aval dans le cycle de vie du produit.

L'absence de processus standardisés peut retarder les lancements de produits, conduisant à un enchevêtrement de documents et de conceptions. Chacun prétend être la dernière version, engendrant la confusion. Ce manque de visibilité et de traçabilité complique le suivi des étapes du développement de produits électroniques, rend la prise de décision difficile et augmente le risque d'erreurs qui pourraient faire dérailler le projet dans son ensemble.

Avec des données dispersées et non gérées de manière centralisée, les défis se multiplient, obstruant une vue d'ensemble transparente de l'état du projet.

#3 Gestion des pièces disjointe

Un autre goulot d'étranglement significatif est la gestion des pièces disjointe.

La séparation entre les outils de conception CAO et les solutions PLM transforme la simple tâche de gestion des pièces en un labyrinthe de confusion et d'inefficacités. Les ingénieurs sont forcés de rechercher des composants à travers des systèmes disparates, perdant du temps qui pourrait être mieux consacré à l'innovation et au raffinement de la conception.

#4 Transfert de données sujet aux erreurs

Il y a aussi la question de la préparation et du transfert des données de fabrication. Si cela est fait manuellement, cela peut rapidement devenir une source d'erreurs et d'incohérences. Ce transfert problématique peut conduire à des données incomplètes ou inexactes étant transmises, entravant considérablement les activités en aval. De tels problèmes peuvent causer des retards et nécessiter une retravail, perturbant ainsi tout le calendrier de production.

#5 Silos de données PLM dans l'électronique

Les silos de données dans le PLM et les outils de conception électronique perturbent gravement la communication et la prise de décision, bloquant le flux critique d'informations nécessaires pour un développement de produit efficace. Les équipes travaillant en isolement ont du mal à partager les informations et les retours de manière efficace, tant en interne qu'avec des partenaires externes. Ce manque de vue centralisée et unifiée des données de projet conduit souvent à des efforts dupliqués et à une dépendance vis-à-vis d'informations obsolètes, compliquant davantage le processus de développement.

#6 Risques de conformité et de qualité

Les processus PLM déconnectés peuvent rendre difficile le respect des réglementations de l'industrie et le maintien des normes de qualité. Une documentation éparpillée et des processus de développement de produit incohérents augmentent le risque de non-conformité et de lacunes en matière de qualité. De tels défis menacent l'intégrité du produit et peuvent exposer votre entreprise à des amendes potentielles et à des dommages à la réputation.

Vous recherchez des stratégies pour connecter les processus PLM ?

Ces défis vous semblent-ils familiers ? Si oui, voyez comment les intégrations PLM cloud d'Altium 365 peuvent vous aider à connecter vos systèmes de gestion de projet avec les données de conception électronique.

En surmontant les silos de données et en tissant un fil numérique tout au long du cycle de vie de votre projet, vous pouvez atteindre une visibilité et une traçabilité des données en temps réel, améliorer la collaboration interdépartementale, stimuler l'innovation et rationaliser vos processus de développement de produit.