요구 사항 추적성이 정확도를 향상시키고 재작업을 줄이는 방법

"추적 가능성"이라는 단어는 매우 명확하며, 최근 공급망 혼란을 고려하여 이를 개선하려는 조직이 더 많아지고 있습니다. 인쇄 회로 기판(PCB) 설계 요구 사항의 맥락에서, 이는 독특한 이점을 제공할 수 있습니다—재작업의 빈도를 최소화하고, 공급원 팀으로부터 더 많은 입력을 장려하여 결함이 어디에 있는지 이해하도록 합니다. 

일반적으로, 최종 제품의 결함은 그 설계자에게 귀속되지만, 요구 사항 관리는 공급망에 있는 수많은 사람들과 변수를 마찬가지로 중요하게 고려합니다. 이의 성공을 거두기 위해서는, 진정한 추적 가능성이 무엇인지 알고, 이를 다양한 공급망 맥락에 적용하는 것이 중요합니다. 

모든 프로젝트 이해 관계자는 설계 및 부품 검증의 명확한 방법으로부터 혜택을 받을 수 있습니다. 요구 사항 추적 가능성은 설계 자체를 기반으로 특정 설계 기능을 통해 결함의 원인을 파악하는 게임 체인저가 될 수 있지만, 생산 및 배포가 새로운 제품의 기능과 배송에 미치는 영향을 제거하는 공급망 요소를 사실 확인하는 것도 포함됩니다. 

요구 사항 추적 가능성이란 무엇인가?

구성 요소의 이력을 추적하는 데에는 두 가지 다른 방법이 있습니다. 전방 추적성은 설계 단계부터 공급망을 거쳐 소비자에 이르기까지의 역사적 변경과 영향을 다룹니다. 후방 추적성은 그 반대입니다만, 각각의 사용 사례는 무엇일까요? 

전방 추적성

제품 수명 주기 전반에 걸쳐 요구 사항을 더 효과적으로 관리하는 방법으로, 전방 추적성은 설계 사양과 재료 선택에 중점을 둡니다. 이 과정에서 각 단계는 초기 PCB 설계를 준수하며 모든 행동을 하류로 이끕니다. 

추가 이점: 

• 산업 표준 준수: 항공우주, 자동차, 의료 기술과 같이 규제가 많은 산업에서 PCB를 개발할 때, 전방 추적성은 설계자들이 준수 여부를 추적할 수 있는 힘을 줍니다. 설계는 공급망 이해관계자에게 준수 증명을 제공할 수 있습니다. 
• 구성 요소 수명 주기 관리: 전방 사고는 설계자들이 특정 구성 요소가 수명 종료에 가까워질 때를 인식하게 도와줍니다. 이를 통해 부품 노후화를 더 적극적으로 관리할 수 있는 수단을 제공합니다. 
• 공급망 최적화: 재고 부족 시 전방 추적성은 회사가 부족이 하류 배송 시간에 미치는 영향을 볼 수 있게 합니다. 

후방 추적성

방향을 전환함으로써 회사들은 여러 가지를 위해 역추적을 사용할 수 있습니다. 그 결과로 나타나는 핵심 활동 중 하나는 결함 조사와 근본 원인 분석입니다. 역추적은 제품에서 소비자에 이르기까지 변경사항의 영향을 디자이너가 시각화할 수 있게 해주며, 제조 공정, 재료 및 구성 요소 선택과 관련된 문제를 포함합니다.

추가 혜택:

• 품질 관리 및 감사: 감사에서는 제조업체의 조달 데이터를 해제하고 그들의 생산 과정에 대한 통찰을 얻기 위해 역추적이 사용됩니다. 이는 품질 관점에서 중요하지만 지속 가능성 및 생산 효율성과 같은 다른 요소에 대해 보고하는 데에도 사용될 수 있습니다. 
• 공급업체 문제 해결: 재료 문제가 있을 때, 역추적을 통해 제조업체는 결함이 있는 부품이 어디서 왔는지, 영향을 받은 배치가 무엇인지 확인하고, 그것이 제품 요구 사항을 충족했는지 또는 대체 부품이 필요한지 결정할 수 있습니다. 
• 제품 리콜: 공급망에 여러 요소가 있기 때문에, 디자이너는 결함이 발생한 위치를 결정하기 위해 제품과 개발 측면을 모두 살펴봐야 합니다. 이는 리콜될 제품의 배치와 각 단위의 문제 성격을 식별하는 데 도움이 됩니다. 
• 고객 불만 관리: 위의 포인트는 현재 및 잠재 고객 불만을 관리하는 데 중요합니다. 배치를 식별함으로써 구매자와 소비자에게 더 잘 알릴 수 있습니다. 

장기 요구 사항 추적성을 위한 최선의 관행

요구 사항 추적성을 세 가지 핵심 단계로 나눈다면, 이것들은 잠재적인 디자인 재작업의 수를 줄이기 위한 주요 초점 포인트가 될 것입니다. 

• 최신 기록 유지하기: 문서 관리가 실시간으로 제대로 이루어지도록 합니다. 최신 요구 사항 없이는 조달 팀이 다양한 이해 관계자에 걸쳐 품질 보증을 제대로 관리할 수 없습니다. 
• 정기적인 이해 관계자 검토 포함하기: 이해 관계자는 시장 출시 과정(제품 결함에 대응하는 것과 마찬가지로)에서 핵심적인 역할을 하며, 따라서 현재 및 미래의 사양을 알리는 데 중요한 통찰력을 제공합니다. 요구 사항 관리는 공급망 내 여러 요소에 영향을 미치며, 따라서 모든 당사자를 하나로 모아야 합니다. 
• 팀 협업 장려하기: 참여하는 이해 관계자가 많을수록 개선에 대한 친화력이 높아지고, 위험이 낮아지며, 품질 보증이 더욱 강화됩니다. 제대로 된 요구 사항 관리는 내부에서 시작되며 적절한 솔루션이 마련되어 있어야 합니다. 

PCB 설계에서의 추적성

추적성은 문제가 발생하는 지점에서 디자이너에게 도움을 주는 것뿐만 아니라 예방 조치로도 작용합니다. 또한, 공급망을 적극적으로 감독하는 시스템이 있으면, 회사는 위험을 크게 줄일 수 있으며, 결함이 발생하는 즉시—아마도 선제적으로—및 하류 이해 관계자의 방해가 발생하기 전에 이를 포착할 수 있습니다. 

품질 보증 관점에서, 디자이너에게 제공되는 모든 데이터는 공급업체의 운영 방식과 PCB 사양을 어떻게 준수하는지에 대한 통찰력을 제공합니다. 이 정보를 가지고 디자이너는 구성 요소 공급업체가 사양 준수를 위해 책임을 지도록 하고 공급망을 더 잘 감독할 수 있습니다.  

요구 사항 추적성이 PCB 재작업을 줄이는 방법은 무엇인가요?

제품 결함은 조사 대상이 되어야 하지만, PCB 디자인의 재작업은 새로운 구성 요소에 대한 요구 사항을 기다리는 소싱 부서를 포함한 모든 팀에 부담입니다. 변경 사항을 신속하게 처리하는 것이 중요하지만, 요구 사항 추적성은 이전 제품의 성공과 문제점에 대한 데이터 로그를 제공합니다. 

제품 재작업이나 재설계의 경우, 이러한 데이터는 문제 영역을 신속하게 파악하고 조치하는 데 매우 소중합니다. 그러나 일관된 문서화가 없으면 소싱 단계에서 위험이 발생할 수 있습니다. 

예시

전력 조절로 인해 이전 버전에서 과열된 PCB 디자인을 고려해 보세요. 요구 사항 추적성을 통해, 디자인 팀은 사양을 활용하여 필요한 전압 내성 기준을 충족하지 못한 구성 요소와 결함이 연결되어 있음을 신속하게 식별할 수 있습니다.

버전 기록이 제대로 유지되지 않는 경우, 소싱 팀이 제품에 부적합하다고 판단된 부품을 실수로 구매하거나, 엔지니어가 과열의 진짜 원인을 모를 수 있습니다. 또는 문제가 부품 공급업체에서 비롯될 수 있어, 공급망 활동에 대한 심층적인 조사가 필요할 수 있습니다. 

결함과 이전 부품 및 결함의 역사를 명확히 이해함으로써, 요구 사항 관리는 문제의 진단을 간소화하고 불필요한 재작업을 피할 수 있습니다. 

Altium Designer와 Altium 365에서의 추적성

PCB 요구 사항은 Altium Designer 내부에서 볼 수 있으며, Altium 365의 요구 사항 및 시스템 포털을 통해 디자이너는 웹 브라우저를 통해 즉시 접근할 수 있습니다. 모든 이해 관계자에게 요구 사항의 가시성은 매우 중요하기 때문에, Altium 365는 디자인 데이터에 대한 접근성을 보장하여 어떠한 장벽도 없도록 우선시합니다. 

트랙 및 추적 기능은 전체 제품 수명 주기에 대한 조감도를 생성하고, 주어진 디자인에 대한 적응의 역사를 문서화합니다. Altium 365를 사용하면, 디자이너들은 작업하는 동안 공유 대시보드에 프로젝트 업데이트를 자동화할 수 있으며, 이는 원래 제품 요구 사항으로도 추적됩니다. 이는 개념화와 조달 배치 사이의 시간을 최소화하면서 과거 변경 사항의 투명성을 제공합니다.

요구 사항 이력은 버전 제어와 병행하여 디자이너들의 결정을 비교 및 대조합니다. 이를 통해 포털 사용자는 어떤 디자인 요소가 검증되었는지, 어떤 것이 다음 단계로 넘어가는지—소싱 팀으로부터의 입력을 받는지 볼 수 있습니다. 

제품 재작업 횟수를 최소화하고, 비용이 많이 드는 조사에 시간과 돈을 절약하는 열쇠는 추적성입니다. 요구 사항 추적성 모범 사례를 준수하고, 다양한 이해 관계자 관점을 통합하며, 자세한 버전 제어를 사용하여 옵션을 신속하게 검토하고 문제를 효율적으로 진단합니다.